Меры по улучшению качества.

Анализируя факторы, формирующие данную проблему, можно принять следующие меры, позволяющие повысить качество закидки.

По фактору 1 (механические свойства).

Несмотря на большое разнообразие используемых марок стали, лучше иметь одного-двух партнеров-поставщиков. Это позволит предприятию знать, что металл высококачественный. Поступаемая продукция должна сопровождаться сертификатом качества. При этом содержание легирующих примесей хрома, никеля, меди и др. не более 0.3% каждого; содержание углерода не более 0.25%.

Наличие вредных примесей, повышенная газонасыщенность стали оказывают существенное влияние на деформируемость слитков и, следовательно, на качество готовой поковки. Тесная связь показателей химического состава имеется и с показателями качества металлов по макро- и микроструктуре.

По фактору 2

(наличие поверхностных дефектов).

Перегрев и пережог недопустимы. При чрезмерно большой скорости нагрева заготовок, в особенности холодных, в них могут возникнуть трещины. При длительном нагреве на них образуется толстый слой окалины, которая при ковке и штамповке образует на поверхности вмятины. Для уменьшения слоя окалины рекомендуется использовать малоокислительный индукционный нагрев( в пламенно-газовой печке слой окалины ~ 1мм, в индукционной – с папиросную бумагу ).

Заштампованные усадочные раковины с выходом на поверхности детали и в отверстиях в виде волосовины глубиной до 1,5 – 2мм.

Заштампованные песочные, шлаковые, газовые раковины должны быть по глубине не более 5 мм, по наибольшему измерению 10 мм в количестве до 3 штук на деталь.

По фактору 3

( качество штамповой оснастки ).

Допускается сдвиг осей штампов не более 1.5 мм. в противном случае по причине неисправности штампов (сбиты замки ) и оборудования может возникнуть перекос.

Перекос появляется так же из за неправильно установленных и закрепленных половин штампа, при ослаблении направляющих в молотах, недостаточной фиксации станин и другим причинам.

Выступ от среза заусенца по линии разъема штампов должен быть не больше 2 мм. Рекомендуется использование качественных обрезных штампов.

Штамповые уклоны не должны превышать 70 в тело детали. Для этого следует своевременно восстанавливать гравюру окончательного ручья штампа (до 4 раз и более).

По фактору четыре

(механическая обработка).

При использовании многошпиндельных сверлильных полуавтоматов, автоматов, применении кондукторов значительно увеличится точность получаемого отверстия, исключится сдвиг детали относительно станка.

Квалификация персонала также имеет большое значение для качественного выполнения детали. Не следует поручать рабочим низшего разряда выполнение работы более высокого уровня.

Качество деталей при механической обработке зависит и от используемого режущего инструмента. Рекомендуется регулярно затачивать сверла, использовать инструмент соответствующей марки стали.

Контроль качества штампованных поковок предусматривает контроль качества геометрических размеров и контроль прочности поковок.

В заключение сделаем вывод, что диаграмма причины-результат является очень эффективным средством для выявления факторов и причин, влияющих на проблему. В результате применения метода Парето получена необходимая информация для анализа бездефектного производства и принятия специалистом управляющих решений в рамках КС УКП.